Rohstoffe

Aufbereitung und Veredelung

Aufbereitung und Veredelung

von Webmaster (Kommentare: 0)

Arthrose ist viel schlimmer

Verschleißprobleme und ihre Lösungen erinnern schon ein wenig an die schmerzhafte Arthrose: Schmerzhaft, weil es Geld kostet, und aufwendig, wenn es um Reparaturen oder Ersatz des „Bauteils“ geht. Man kann dem auch vorbeugen, denn „Vorbeugen ist besser als heilen!“

Verschleiß in und an Aufbereitungsanlagen ist ein ständig wiederkehrendes Thema, von dem Betriebs- und Werksleiter meistens dann eingeholt werden, wenn es wieder einmal zu spät ist. Dann nämlich, wenn die Anlage steht, geht der Ärger erst richtig los, was nicht nur die Nichteinhaltung von Lieferfristen betrifft, sondern auch die Frage der Kosten. „Unvorhersehbar“ oder „unvermeidbar“ wird dann seitens der Geschäftsführung nicht immer akzeptiert, die Frage „konnte man das nicht früher wissen?“ sollte sich jeder stellen, der dann die Verantwortung zu tragen hat. Ähnlich verhält es sich auch bei Reparaturen, die schon länger anstehen und aus „produktionstechnischen Gründen“ immer wieder verschoben wurden – steht die Anlage, beinhaltet die Ursachenforschung meistens die gleiche Frage, und auch dann wird es „eng.“ Definiert man Verschleiß wie zum Beispiel Wikipedia als „ Masseverlust einer Stoffoberfläche durch schleifende, rollende, schlagende, kratzende, chemische und thermische Beanspruchung“, dann ist auch die dort getroffene Folgerung richtig: „Verschleiß ist einer der Hauptgründe für Bauteilschädigung und den damit verbundenen Ausfall von Maschinen und Geräten. Die Verringerung von Verschleiß ist darum eine wesentliche Möglichkeit, die Lebensdauer von Maschinen und Geräten zu erhöhen und damit Kosten und Rohstoffe einzusparen.“ Theoretisch ist es also sonnenklar: Vorausschauende Reparaturen, regelmäßige Kontrollen, um mögliche verschleißbedinge Ausfälle von vorneherein zu vermeiden, Einholung von Angeboten und dann möglichst die weniger arbeitsintensive Zeit in den Wintermonaten nutzen, um die dann notwendigen Wartungsarbeiten durchzuführen - so lautet die Theorie. SUSA war vor Ort und hat sich mit dem Betriebsleiter eines mittelständischen Sand –und Kiesunternehmens im Saarland getroffen, mitten im Winter und damit eigentlich zur rechten Zeit!

Mitarbeiter müssen mitdenken

Treffpunkt ist Püttlingen, westlich von Saarbrücken und Standort der Sand- und Kieswerke Schmeer, die dort im Trockenabbauverfahren Sande und Kiese des Buntsandsteins und Oberrotliegenden gewinnen und diese über eine ausgeklügelte Nassaufbereitung zu hochwertigen Zuschlagstoffen für die Betonindustrie verarbeiten. Markus Bender ist als Betriebsleiter für diesen Standort wie auch für das Schwesterunternehmen „Sandaufbereitung Velsen“ zuständig, wo die dort anstehenden Sande und Kiese in ähnlicher Art und Weise aufbereitet werden. Während die dortige Anlage, technisch in einigen Punkten abweichend von der Aufbereitung in Püttlingen, dieses Jahr fünfeinhalb Jahre alt wird, hat die Püttlinger Anlage schon einige Jahre mehr auf dem Buckel. Zwischendurch wurde sie immer wieder an die sich ändernden aufbereitungstechnischen Anforderungen angepasst, wie es allgemein auch üblich ist.

Markus Bender kann beide Anlagen gut miteinander vergleichen, hat er sie doch beide fast jeden Tag im Blickfeld: „Die Anlage in Velsen wurde zwar erst von fünfeinhalb Jahren eingerichtet, beinhaltet aber verschiedene Komponenten, die schon vorher an anderen Standorten im Einsatz waren und für ihren Einsatz hier natürlich entsprechend modifiziert wurden. Nur ein Beispiel: Ein Ausfalltrichter musste um 90 Grad gedreht werden – damit änderte sich beispielsweise die Materialaufprallstelle, was erst während des Betriebes erkannt wurde. In Velsen muss ich insbesondere die Übergänge zwischen den unterschiedlichen Komponenten im Auge behalten, denn hier sind verständlicherweise verschleißanfälligere Stellen vorhanden. In Püttlingen wurde unsere bestehende Aufbereitung immer wieder ergänzt und geändert, ganz behutsam, in kleinen Schritten, nicht aber die Gesamtkonzeption, sodass solche Änderungen ganz gut überwacht werden können.“ Und damit kommen wir auf zwei grundlegende Unterschiede zwischen beiden Anlagen zu sprechen, die nach seiner Ansicht auch wesentlich für den Verschleiß und damit entscheidend dafür sind, wie schnell ein Bauteil eventuell ausfällt oder zu ersetzen ist. „Nach meiner Erfahrung ist es neben der Durchsatzleistung natürlich vor allem die Beschaffenheit des Rohmaterials, was den Verschleiß am meisten beeinflusst.

In Püttlingen handelt es sich um einen zwar lockeren, leicht mürben Sand, aber mit einem wechselnden Quarzanteil sowie um einen gebrochenen Rohkiesl, den wir aus den anstehenden Konglomeratbänken gewinnen und zunächst mit hohem Aufwand zerkleinern müssen. Dies ist eine ganz andere Ausgangslage als wie in Velsen, wo es sich hauptsächlich um locker gelagerte Sande und fast gar nicht um gebrochenes Material handelt.“ Gebrochenes statt Rundmaterial, die Argumentation leuchtet allein schon wegen der bekannten Abrasivität ein, und Markus Bender kann es anhand der Standzeiten verschiedener Anlagenkomponenten durchaus nachvollziehen. Ein Beispiel dafür sind die in beiden Anlagen eingesetzten Schwertwäschen, wo allein der Austausch der Schwerter nach ganz unterschiedlichen Intervallen funktioniert. Aber wie geht man dann mit dem Verschleiß um, und vor allem, wie geht man auf die ebenfalls ständig steigenden Kosten solcher verschleißintensiver Anlagenteile ein und versucht, diese möglichst zu minimieren? Markus Bender erläutert uns dies am Beispiel des Kiesaufgabebunkers in Püttlingen.

Mal etwas Neues wagen

„Der Kiesaufgabebunker war in der Vergangenheit als massive Stahlkonstruktion ausgeführt, auch was die eigentliche Auskleidung des Aufgabebunkers anbelangt. Als vor rund zwei Jahren eine Komplettüberholung notwendig wurde, bestand eine Überlegung darin, leichtere und damit dünnere Bleche als Aufgabebleche einzusetzen, um damit Bedenken hinsichtlich der Statik auszuräumen. Für diese leichteren Bleche musste aber eine Innenverkleidung her, sonst hätten diese Bleche bei unserem Rohmaterial kaum einer längeren Belastung standgehalten. Über eine Internetrecherche wurden verschiedene Anbieter von Kunststoff-Verschleißplatten angeschrieben und eingeladen. Nachdem der erste Versuch nicht ganz gelungen war, entsprach die nächste Versin voll unseren Erwartungen. Bei den angebotenen technischen Kunststoffen gibt es ja nicht nur Qualitätsunterschiede beim Material, sondern auch unterschiedliche Erfahrungen, was den optimalen Einsatzort der verschiedenen Produkte anbelangt. Das muss in jedem Betrieb individuell getestet werden.“ Mit der Kunststoff-Auskleidung des Aufgabebunkers ist das Unternehmen jedenfalls hoch zufrieden; die Nebeneffekte dürfen ebenso nicht unterschätzt werden. Die in der Vergangenheit aufgrund der häufigen Anbackungen des Aufgabematerials an den Stahlinnenwänden notwendigen Rüttler sind kaum noch im Einsatz. Neben der Energieeinsparung entfällt die beim Rütteln der Bunkerwände einsetzende Verdichtung des Materials, die den gleichmäßigen Bandabzug mehr als behinderte; die allmähliche Zerstörung der Stahlstruktur ist ebenfalls kein Thema mehr. Noch wichtiger für Markus Bender ist allerdings die Erkenntnis, dass ein Wechsel der verschraubten Verschleißplatten nicht nur wesentlich einfacher und schneller durchzuführen ist, sondern vor allem die Mitarbeiter die durchweg leichteren Platten gegenüber den schweren Stahlplatten fast „spielerisch“ bewegen können – ein Vorteil, der heutzutage keineswegs unterschätzt werden darf.

Dass die Anbackungen kaum noch auftreten, ist natürlich auf die Materialeigenschaften der Kunststoffe zurückzuführen, die keine Wasseraufnahme zulassen. „Und eins darf ebenfalls nicht vergessen werden“, so Markus Bender weiter, „die Lagerhaltung hat sich entscheidend vereinfacht: Wir brauchen keine riesigen Bauteile mehr vorzuhalten, sondern nur noch die Verschleißteile an sich. Die damit verbundene Kostenersparnis brauche ich wohl nicht zu betonen.“ Dass die gesamte Neukonstruktion, mit leichteren Blechen, einer einfacheren Stahlkonstruktion und den Kunststoff-Verschleißplatten kostengünstiger umgesetzt werden konnte als die alte Stahlkonstruktion sei an dieser Stelle nur am Rande erwähnt…Nach den positiven Erfahrungen mit den technischen Kunststoffen wurden diese auch anderer Stelle genutzt, wo bis dahin noch Stahl, PVC oder Gummi als Verschleißschutz eingesetzt waren. Beispiele dafür sind in Püttlingen der Hydrozyklon in der Sandaufbereitung, verschiedene Materialtransportkanäle, die mit Kunststoffplatten innen nachträglich ausgestattet wurden oder die Übergabetrichter. Gut bewährt hat sich ebenso die Verschleißplatte an der Schwertwäsche als Aufprallschutz für das mit hoher Geschwindigkeit ankommende gebrochene Material. Die Liste ließe sich noch lange fortsetzen, für Bender ist es wichtig, dass er diese Erfahrungen auch für die Aufbereitung in Velsen direkt nutzen kann. Und wie ist das mit dem Thema „Verschleißschutzarbeiten besser im Winter statt im Sommer?“

„Kleine Problem lösen heißt große vermeiden“

Auch dazu hat Markus Bender eine klare Meinung: „Es kommt sicherlich auf den Umfang und die Größe der Arbeiten an, aber ich selbst arbeite lieber im Sommer: Die Tage sind länger, man könnte zur Not zwei Schichten fahren, es ist hell, oft trocken, da geht die Arbeit mit schweren Bauteilen leichter zur Hand als im Winter, wo die Teile nass oder kalt sind und auch wegen der Witterung noch schwerer erscheinen. Und da vieles bei solchen Arbeiten unvorhergesehen dazwischen kommt, lässt sich dies bei besserem Wetter einfacher verkraften als wenn das Wetter dann nicht mitspielt.“ Sicher ist die Frage des Aufwands dabei gesondert zu betrachten: Umbau- oder Reparaturmaßnahmen größeren Ausmaßes werden in der Regel sehr genau vorher geplant, der Aufwand ist besser kalkulierbar und damit auch der notwendige Zeitbedarf. Bei kleineren Maßnahmen zeigen sich die eigentlichen Überraschungen erst bei der Arbeit und dann muss darauf sehr flexibel reagiert werden. Und noch eins ist für Markus Bender ganz wichtig: „Wir versuchen, die kleinen Probleme zuerst und kontinuierlich zu lösen, denn wenn sie immer wieder auftreten, beanspruchen sie mindestens genauso viel Zeit wie größere Ausfälle. Da ist es ganz gut, wenn die Mitarbeiter hartnäckig sind und immer wieder auf solche Stellen hinweisen, wo es ständig knallt. Gerade dort sind es oft ungenügend abgearbeitete Verschleißthemen, und wenn die gelöst sind, funktioniert es auch an anderen Stellen weitaus besser!“ Sehr gute Erfahrungen hat er übrigens mit den Verschleißspezialisten Pucest und der Ottensteiner Kunststoff GmbH und ihrer Verschleißmarke Okolen gemacht, die beide an den genau passenden Stellen in der Püttlinger Aufbereitung tadellos ihre Dienste verrichten. Klar, Hardox und Stahl werden auch weiterhin dort eingesetzt, wo sie sich bewährt haben und auch unerlässlich sind. Markus Bender abschließend: „Patentlösungen gibt es nicht. Das Thema Verschleiß macht uns aber keine Angst mehr, da gute Kontakte, gute Mitarbeiter und eine Geschäftsführung, die sich auch mal auf Versuche einlässt, einfach eine tolle Grundlage sind. Vielleicht ist es deshalb nicht ganz so schlimm wie mit der Arthrose, aber hoffentlich sind auch dort bessere Heilungschancen in Sicht!“

Fotos: Schmeer Sand und Kies GmbH, Helmut Strauß

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